1. 目的和范圍
1.1目的
為正確使用和管理切削液，提高切削液使用價(jià)值，特制定此規(guī)范。
1.2范圍
工廠車間所用切削液的管理。
2. 職責(zé)
工廠設(shè)備工程部油料管理人員負(fù)責(zé)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)切削液使用進(jìn)行管理，并填寫《切削液日常檢測(cè)維護(hù)記錄》；并負(fù)責(zé)對(duì)切削液使用狀態(tài)（劣化程度）進(jìn)行判定。
3. 術(shù)語
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縮略語/術(shù)語 |
定義 |
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切削液 |
切削液是指在金屬切削加工過程中用于潤(rùn)滑和冷卻加工工具和加工部件的一種混合潤(rùn)滑劑，通常也可稱為金屬加工液（油）。此外，生產(chǎn)實(shí)踐中，按照使用場(chǎng)合的不同，切削液有不同的習(xí)慣性稱呼。例如：應(yīng)用于切削加工的切削液和應(yīng)用于磨削加工的磨削液；應(yīng)用于珩磨加工的珩磨油；應(yīng)用于滾齒、插齒加工的冷卻油等等。 |
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油基切削液 |
又稱為切削油，使用時(shí)不需要稀釋，直接使用原液。 |
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水基切削液 |
是指將原液用水稀釋后再使用的切削液，水在稀釋液中通常占90%以上的比例。 |
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原液、工作液 |
為區(qū)別水溶性切削液稀釋前后的名稱，通常將水基切削液稀釋前的稱為原液，稀釋后的稱為工作液。 |
4.切削液使用管理
4.1切削液分類
4.1.1切削液種類：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液）
4.1.1.1根據(jù)組成成分的不同，油基切削液可歸納為4類：
A）純礦物油
B）減摩切削油
C）非活性極壓切削油
D）活性極壓切削油
4.1.1.2按照稀釋液的性狀，水基切削液可歸納為3類：
A）乳化液 B）微乳化液（半合成） C）合成液
4.2切削液的應(yīng)用
4.2.1正確清槽，消毒和配制新液
4.2.1.1排空原液 ：盡可能完全排空原工作液。
4.2.1.2清渣：徹底清除工作液系統(tǒng)和存有工作液的液槽、機(jī)床表面、泵和循環(huán)管道系統(tǒng)及過濾系統(tǒng)，清除對(duì)象包括切屑、污渣、雜油、污泥等雜質(zhì)，不留死角。
4.2.1.3清洗殺菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的殺菌劑配制清洗液，循環(huán)清洗系統(tǒng)至少不低于1小時(shí)，可延長(zhǎng)至4小時(shí)。
4.2.1.4排空，檢查清洗效果 。
4.2.1.5配制新液 ：首先測(cè)量槽體體積（長(zhǎng)×寬×高），按要求確定配比濃度；液槽注入新水，開啟循環(huán)系統(tǒng)，按比例緩慢加入切削液（定量的）原液使其完全混勻（不可先加切削液后注入水稀釋）；使用折光儀進(jìn)行濃度監(jiān)測(cè)，并用折光系數(shù)校正讀書，使其達(dá)到規(guī)定的使用濃度。
配制注意事項(xiàng)：
應(yīng)當(dāng)：
?任何時(shí)候都盡可能使用混配裝置來進(jìn)行混合與配制加工液。
?在手動(dòng)混配時(shí)必須是向水中注入濃縮液。
?如欲提高加工液的濃度，在貯液罐處直接添加混合良好的適合濃縮液。
?測(cè)量濃度之前對(duì)加工液進(jìn)行徹底的混勻。
?使用折光儀、或是化學(xué)滴定法測(cè)試加工液的濃度。
不可：
?在液槽中注入濃縮液，并向濃縮液中注水。
?向容量5加侖的桶中或預(yù)配槽中注入濃縮液，并向濃縮液中注水。
?在加工液貯液罐中混入未知的濃縮液。
?用目測(cè)或大體感知的方法來控制濃度。
?使用溫度低于50°F (10°C)的水（這是因?yàn)樵S多乳化液在低溫下都不穩(wěn)定）。
? 在機(jī)床的工作區(qū)灌入濃縮液，然后打開噴嘴對(duì)濃縮液進(jìn)行混配。
4.2.1.6切削液濃度=折光儀讀數(shù)*折光系數(shù)
切削液濃度：工作液中含有原液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)。例如，100kg工作液中含有原液5kg，則工作液的濃度為5%
4.2.1.7進(jìn)入加工
4.2.2切削液的日常維護(hù)
4.2.2.1補(bǔ)給切削液時(shí)應(yīng)該在其他容器內(nèi)預(yù)先配制成規(guī)定濃度，然后注入切削液箱。為圖省事只補(bǔ)充給水是引起濃度變化的重要原因，必須避免。
4.2.2.2切削液的稀釋關(guān)系到乳化液的穩(wěn)定。切削液在使用前，要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然后算出所用切削液(原液)量和水量。 選取潔凈的容器，將所需的全部水倒入容器內(nèi)，然后在低速攪拌下加入切削液原液。配制乳化液時(shí)，原液的加入速度以不出現(xiàn)未乳化原液為準(zhǔn)。切削液原液和水的加入程序不能顛倒。
4.2.2.3現(xiàn)場(chǎng)有專職人員對(duì)切削液進(jìn)行管理維護(hù)，每日進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)項(xiàng)目包括：
濃度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外觀（變色、破乳）、氣味、浮油、泡沫等情況。
4.2.2.4保持切削液的潔凈，嚴(yán)禁向系統(tǒng)拋雜物、洗滌物品及流入臟水（洗衣、洗手等）。
4.2.2.5根據(jù)日檢情況，認(rèn)真填寫《切削液日常檢測(cè)維護(hù)記錄》。
4.2.2.6水溶性切削液監(jiān)測(cè)內(nèi)容
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外觀 |
穩(wěn)定、均勻 |
每周不少于二次 |
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PH值 |
大于8.2 |
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濃度 |
按規(guī)定 |
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浮油 |
小于2% |
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泡沫 |
小于2毫升/10分鐘 |
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防銹性鑄鐵 |
單片24小時(shí)合格 疊片8小時(shí)合格 |
每月一次（季節(jié)性強(qiáng)） |
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細(xì)菌含量 |
小于105/毫升 |
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氯離子含量 |
小于70PPM |
4.2.2.7切削液日常使用過程中，即使進(jìn)行了新液補(bǔ)給和良好的管理，也會(huì)逐漸劣化，一旦其主要性能不能滿足使用要求，就必須更換新液。切削液的劣化程度統(tǒng)一由現(xiàn)場(chǎng)油料專職管理人員進(jìn)行確認(rèn)，油料專職管理人員確認(rèn)切削液劣化嚴(yán)重時(shí)，放可進(jìn)行更換新液工作。
4.2.3關(guān)于切削液的腐敗劣化現(xiàn)象（導(dǎo)致更換工作液的主要原因）
4.2.3.1腐敗劣化的原因
水溶性切削液腐敗劣化是微生物在適宜條件下迅速繁殖，使切削液發(fā)生生物化學(xué)變化的結(jié)果。引起腐敗的微生物有真菌、放射菌、細(xì)菌和酵母菌。菌屬繁多，分布廣泛，在大氣、土壤、江河、自然物體都能找到。在腐敗的切削液中經(jīng)常有以下幾種代表性污損菌：
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A |
銅綠色極毛桿 |
魚肉腐敗的代表性菌株，也是切削液腐敗的主要菌屬之一。 |
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B |
硫酸還原菌 |
切削液發(fā)臭的另一主要菌株，在無氧條件下繁殖，存在鐵屑瘤、水垢下。它能還原硫酸根，生成硫化氫，放出臭味；硫化氫腐蝕鐵生成硫化鐵，使切削液變成灰褐、黑色。這就是切削液要經(jīng)常循環(huán)、透氣、補(bǔ)氧、除去浮油、清洗液箱時(shí)要除去銹片和水垢的主要原因。 |
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C |
酵母菌、枯草菌、新月孢子菌 |
菌體內(nèi)產(chǎn)生強(qiáng)酵素，使切削液發(fā)粘、PH值下降、腐敗。 |
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D |
青霉菌 |
食品、工業(yè)材料變質(zhì)的代表性菌。 |
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E |
大腸菌 |
能腐蝕鋁箔和多種工業(yè)材料。 |
4.2.3.2微生物快速繁殖的條件
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A |
營(yíng)養(yǎng)源充分 |
水溶性切削液為微生物繁殖提供了充分的有機(jī)物（碳水化合物、礦油、脂肪酸、脂肪醇等）、礦物質(zhì)和微量元素、含氮化合物（有機(jī)胺硝酸鹽）以及含硫、磷、氯的物質(zhì)（極壓劑EP）。 |
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B |
氧氣 |
嗜癢菌（硫氧菌、鐵細(xì)菌）——輕臭 厭癢菌（硫酸還原菌）——惡臭 兼性厭氧菌（硫酸鹽還原菌）——輕臭 |
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C |
溫度 |
氣溫較高。細(xì)菌在30~37℃宜繁殖；霉菌在20~30℃宜繁殖。 |
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D |
PH值 |
堿性不足。細(xì)菌在PH 6.0~8.5適宜繁殖；霉菌在PH 4.5~6.5適宜繁殖。PH大于9時(shí)，細(xì)菌、霉菌繁殖概率最低。 |
4.2.3.3水溶性切削液腐敗劣化后現(xiàn)象
A）產(chǎn)生輕微的腐臭味，“星期一現(xiàn)象”；
B）工作液變成灰褐色或紅色；
C）PH值、防銹性突然急劇下降；
D）產(chǎn)生膠質(zhì)物質(zhì)（菌皮）堵塞濾網(wǎng)、管道，乳化液分層；
E）加工性能下降；
F）產(chǎn)生惡臭、污染環(huán)境。
4.3水溶性切削液的管理
4.3.1原液管理
A）避免酷冷，暴曬和長(zhǎng)期存放。
B）冬季5度以上存放 。
C）夏季防止陽光直射，最好在三個(gè)月內(nèi)使用。
D）乳化液低溫破乳后不可恢復(fù)。
4.3.2工作液配制濃度管理
工作液的濃度是充分發(fā)揮切削液功能的基礎(chǔ)。濃度過低，會(huì)影響切削功能；濃度過高，也會(huì)影響功能
的正常發(fā)揮，如果從防腐敗角度看，濃度適當(dāng)增加一些為好。例如：一般的微乳液，實(shí)驗(yàn)室腐敗實(shí)驗(yàn)，濃度為5%時(shí)，6~7個(gè)月后開始變質(zhì)；濃度為10%時(shí)，10~12個(gè)月后開始變質(zhì)。
4.3.3防腐管理
4.3.3.1選用清潔的水源——自來水、地下水，必要時(shí)對(duì)配液用水進(jìn)行殺菌處理和水質(zhì)調(diào)整處理，配液用水硬度80~120PPM為最佳。
4.3.3.2更換新液時(shí)，對(duì)液箱、管道、機(jī)床加工區(qū)進(jìn)行徹底清洗，如果不清洗或清洗不徹底，尤其是換液前的切削液已腐敗，換液后有可能幾天之內(nèi)就會(huì)腐敗。
4.3.3.3正在使用切削液的管理
A）保持規(guī)定濃度，切削液消耗后，及時(shí)補(bǔ)充新液。
B）保持清潔，防止異物和灰塵進(jìn)入。
C）及時(shí)清除浮油和切屑。
D）每日開車循環(huán)切削液至少1~2小時(shí)，尤其節(jié)假日更要注意。
E）當(dāng)PH值低于8.5時(shí)及時(shí)補(bǔ)充新液并加以調(diào)整。
當(dāng)PH值大于9時(shí)細(xì)菌，霉菌繁殖速度慢，所以國(guó)際上標(biāo)準(zhǔn)稀釋液PH=9、原液PH=10為上限標(biāo)準(zhǔn)。
當(dāng)PH值低于8時(shí)，要根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況分別加入原液、殺菌劑、PH值調(diào)整劑進(jìn)行調(diào)整；PH值大于8.2時(shí)，加入原液調(diào)整。
4.3.3.4切削液腐敗后對(duì)設(shè)備、工作環(huán)境、人身健康都有影響，還有可能影響新液壽命，故現(xiàn)場(chǎng)切削液管理人員應(yīng)對(duì)切削液劣化程度做出及時(shí)判定。
4.4油基切削液的管理
4.4.1油基切削液的工作液劣化緩慢，通常情況只需要補(bǔ)給消耗的部分。若切削液箱中液量減少，會(huì)引起切削液溫度上升，不僅造成加工精度不良，也會(huì)促進(jìn)工作液劣化，故要定期補(bǔ)充新液。
4.4.2供液系統(tǒng)的清潔與維護(hù)
每次更換新液前，必須將供液系統(tǒng)洗凈，除去切屑、油泥、淤渣。因?yàn)橐蚜踊冑|(zhì)的切削液、油泥、淤渣等一旦混入新液就會(huì)促進(jìn)新液的劣化變質(zhì)。在使用期內(nèi)換用異種切削液時(shí)，必須預(yù)先進(jìn)行兩種切削液的相容性試驗(yàn)檢查。平時(shí)也應(yīng)定期清除切屑、油泥和淤渣。
4.4.3油基切削液的氧化變質(zhì)與預(yù)防
4.4.3.1氧化變質(zhì)的主要危害
A）使其酸性增加，導(dǎo)致金屬零件和機(jī)床生銹
B）產(chǎn)生沉淀、油泥，易沉著于機(jī)床運(yùn)動(dòng)部件表面增加阻力，或使過濾器堵塞。
C）發(fā)泡，引起泡沫所致的危害。
D）使其粘度不適當(dāng)?shù)卦龈摺?
4.4.3.2主要因素及解決措施
A）與空氣接觸機(jī)會(huì)越多越易氧化，故應(yīng)盡量減少與空氣的接觸。
B）光線照射能誘發(fā)氧化，所以要盡量避光保存和使用。
C）某些金屬（特別是Fe、Cu、Pb等）對(duì)氧化有促進(jìn)作用，油品中的金屬鹽類對(duì)氧化的促進(jìn)作用更大，故應(yīng)及時(shí)清除切屑、沉渣等。
D）溫度越高，氧化越劇烈。所以在運(yùn)輸儲(chǔ)存時(shí)應(yīng)保持陰涼。
E）減緩油基切削液氧化變質(zhì)最有效的方法是使用抗氧化添加劑。
4.4.4影響油基切削液性能的常見因素
4.4.4.1水分的混入 主要影響切削液的加工效能及防銹性能。特別是在應(yīng)用氯系極壓添加劑的場(chǎng)合，水與游離氯化氫會(huì)結(jié)合成鹽酸，容易引起腐蝕。水分的混入不僅使油基切削液防銹性能降低、工件和機(jī)床生銹，而且會(huì)促進(jìn)刀具的磨損，導(dǎo)致刀具壽命縮短。
4.4.4.2漏油的混入 搓絲機(jī)、滾齒機(jī)類機(jī)床從結(jié)構(gòu)上難于避免潤(rùn)滑油、液壓油和切削油相互混溶。一般潤(rùn)滑油、液壓油所含添置加劑的濃度比切削油低。因此漏油的混入會(huì)降低切削油添加劑的濃度，使用切削液性能下降。
4.4.5當(dāng)使用含活性極壓添加劑的切削油時(shí)，要注意機(jī)床軸承部件和供液泵中使用的銅合金的腐蝕問題。
4.5切削液廢液處理
4.5.1水基切削液廢液處理：水基切削液中含用各種表面活性劑和/或礦物油，油分難于分離，廢液中還混入了大量的漏油、切屑、磨粒粉末等，處理起來比較難，因此水基切削液廢液統(tǒng)一送往污水處理站進(jìn)行處理。
4.5.2油基切削液廢液處理：油基切削液的廢液屬可再生利用資源，產(chǎn)生的廢液應(yīng)進(jìn)行集中收集管理，再依《廢棄物管理規(guī)定》進(jìn)行處理。
5.附錄
附錄一：切削液加工性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施
附錄二：切削液理化性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施
附錄三：切削液環(huán)衛(wèi)性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施
附錄四：各類油基切削液的性能比較
附錄五：各類水基切削液的性能比較
附錄一：切削液加工性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施
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問題與現(xiàn)象 |
可能的原因 |
可能采取的解決措施 |
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后刀面磨損大，刀具壽命低 |
1.刀尖和切削刃部分潤(rùn)滑性不良，產(chǎn)生磨粒磨損 2.切削液含有活性物質(zhì)，產(chǎn)生化學(xué)磨損 3.供液量不足，切削溫度過高 |
1.增大供液量和供液壓力，采用多個(gè)噴嘴供液，保證后刀面供液充足 2.水基切削液的場(chǎng)合，選用潤(rùn)滑性優(yōu)異的乳化切削液并提高使用濃度；油基切削液的場(chǎng)合，選用脂肪油分含量多的；避免使用含活性添加劑的 3.若切削液劣化變質(zhì)，應(yīng)及時(shí)更換新液 |
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過度發(fā)熱引起刀具壽命降低 |
對(duì)刀具的冷卻不充分 |
1.油基切削液的場(chǎng)合換用低粘度油基切削液或水基切削液 2.增大供液壓力和流量 3.保持切削液溫度恒定 |
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使用過程中刀具壽命逐漸變短 |
1.油基切削液的場(chǎng)合，由于漏油混入引起添加劑含量降低；可者混入了水分 2.水基切削液的場(chǎng)合，由于只補(bǔ)給水造成濃度降低 |
1.采取防止漏油、漏水的措施 2.檢查工作液濃度并補(bǔ)充添加劑或原液 3.更換新液 |
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切削刃發(fā)生熔著，產(chǎn)生崩刃缺口 |
抗粘著能國(guó)差，積屑瘤異常發(fā)生并周期性脫落，造成切削刃熔著和損傷 |
1.油基切削液的場(chǎng)合改用化學(xué)活性高的切削油 2.水基切削液的場(chǎng)合改用潤(rùn)滑性能優(yōu)異的極壓乳化切削液，并在高濃度下使用 |
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從油基切削液換成水基切削液后刀具壽命急劇下降 |
1.由于切削液種類固有的性能差別引起潤(rùn)滑性不足 2.切削用量不適合 |
1.選用含極壓添加劑的乳化切削液，且在高濃度下使用 2.設(shè)定適合水基切削液的切削用量 3.直接向切削區(qū)噴霧供給切削液原液 |
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切屑變色嚴(yán)重，刀尖軟化、熔融，刀具壽命縮短 |
1.切削熱導(dǎo)致切削溫度過高 2.對(duì)切削區(qū)冷卻不充分 |
1.增大供液量和供液壓力 2.油基切削液的場(chǎng)合換用水基切削液 3.增加切削液箱容積，減少工作液溫度升高 |
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切削刃崩刃，剝落導(dǎo)致破損失效 |
1.積屑瘤破碎引起崩刃 2.斷續(xù)冷卻的熱沖擊引起破損 |
1.改善供液法，擴(kuò)大供液范圍，增大供液量和供液壓力 2.換用熱導(dǎo)率較低的切削油，減小熱沖擊 3.使用干式切削或準(zhǔn)干式切削 |
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鉆孔、鉸孔時(shí)發(fā)生刀具粘結(jié)與破損 |
切削刃部產(chǎn)生斷油現(xiàn)象，潤(rùn)滑不足，邊緣部分潤(rùn)滑不足 |
1.增大供液量和供液壓力 2.水基切削液的場(chǎng)合，提高使用濃度；或局部供給原液 3.換用潤(rùn)滑性和抗粘結(jié)性好的油基切削液 |
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攻螺紋或套螺紋時(shí)易發(fā)生刀具破損 |
切削刃部斷油或切削液潤(rùn)滑性能不足 |
1.改善供液法避免出現(xiàn)“斷油”現(xiàn)象 2.換用潤(rùn)滑性和抗粘結(jié)性好的切削油 3.換用附著能力強(qiáng)的糊狀切削液 |
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切削刃處粘結(jié)嚴(yán)重，引起工件尺寸變化 |
1.抗粘結(jié)性不佳 2.積屑瘤增長(zhǎng)與脫落交替發(fā)生 |
1.水基切削液的場(chǎng)合換用油基切削液 2.油基切削液的場(chǎng)合，檢查活性添加劑有效成分，如果降低了，應(yīng)及時(shí)補(bǔ)充；或換用活性更大的油基切削液 |
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加工精度差 |
1.冷卻不均或不充分，導(dǎo)致工件變形 2.積屑瘤的消長(zhǎng)導(dǎo)致背吃刀量變化 |
1.充分、確實(shí)地供液 2.盡量保持切削溫度恒定 3.油基切削液的場(chǎng)合及時(shí)補(bǔ)充極壓添加劑，或者換用抗粘性更好的切削油 |
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已加工表面粗糙、撕裂、拉傷 |
1.由于潤(rùn)滑不充分引起切削刃附著產(chǎn)生積屑瘤 2.孔加工時(shí)切屑粘結(jié)引起拉傷 |
1.換用抗粘結(jié)性好的切削液（如含活性添加劑的油基切削液） 2.改善過濾方法以除去微細(xì)切屑 3.改善供液法避免出現(xiàn)（斷油）現(xiàn)象 |
附件二：切削液理化性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施
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問題與現(xiàn)象 |
可能的原因 |
可能采取的解決措施 |
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油基切削液 |
機(jī)床床面、導(dǎo)軌面等出現(xiàn)污斑 |
由于金屬表面與切削液中的成分起化學(xué)反應(yīng)引起 |
1.檢查切削液中是否混入了水分 2.檢查極壓添加劑的腐蝕性 3.檢查劣化變質(zhì)情況，若有問題及時(shí)更換 4.操作完結(jié)時(shí)做好機(jī)床的清潔、維護(hù)工作 |
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銅合金零件變色或腐蝕 |
由于切削液的成分與銅合金起化學(xué)反應(yīng)引起 |
1.檢查切削液對(duì)銅合金的適應(yīng)性，若不適合，應(yīng)適量加入銅合金防腐蝕劑，或更換切削液化 2.工作液劣化嚴(yán)重時(shí)及時(shí)更換新液 |
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機(jī)床以及檢測(cè)裝置運(yùn)動(dòng)不靈活 |
切削液氧化變質(zhì)、發(fā)粘，在機(jī)床滑動(dòng)面上滯留所致 |
1.添加抗氧化劑或先用氧化安定性好的切削油菜. 2.切削油劣化顯著時(shí)及時(shí)更換新液 3.定期、定時(shí)清潔機(jī)床、儀表，加強(qiáng)設(shè)備維護(hù) |
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過濾器早期堵塞、管道堵塞 |
切削油氧化變質(zhì)引起粘度增高，容易與細(xì)小切屑等污物形成淤渣，造成堵塞 |
1.加強(qiáng)切削液凈化管理，及時(shí)除去切屑等污物 2.選用氧化安定性好的切削油 3.換用新的切削油 |
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飛濺出來的切屑在液箱內(nèi)冒煙，有起火危險(xiǎn) |
1.切削油閃點(diǎn)太低 2.切削溫度過高 |
1.采用防止切屑飛濺的供液法，或設(shè)置切屑擋板 2.添加抗煙霧添加劑或換用閃點(diǎn)高的切削油 3.增大供液流量和壓力，降低切削溫度 4.換用水基切削液 |
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水基切削液 |
機(jī)床或工件生銹 |
1.工作液濃度不夠 2.PH值降低 3.防銹劑被過多消耗 4.切削液劣化、腐敗 5.異種金屬長(zhǎng)時(shí)間接觸 |
1.測(cè)定切削液濃度并使之保持基本恒定 2.補(bǔ)充堿類物質(zhì)以維持PH在9左右 3.補(bǔ)充防銹劑 4.嚴(yán)重劣化時(shí)換用新液 5.在有切削液的情況下避免異種材料長(zhǎng)時(shí)間接觸 |
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工序間停留時(shí)零件生銹 |
1.工序間停留時(shí)間過長(zhǎng) 2.受周圍酸性氣體腐蝕 3.在臺(tái)風(fēng)、梅雨等異常氣象條件下存放 |
1.縮短工序間停留時(shí)間 2.采取工序間防銹措施 3.避免將零件重疊放置或放在易吸潮的物體上 4.在環(huán)境氣氛惡化情況下，預(yù)先涂上防銹油脂 |
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乳化液分離、生成不溶性漂浮物 |
1.水太硬或稀釋方法不當(dāng) 2.漏油混入過多 3.劣化嚴(yán)重，腐敗 4.切屑與切削液中的物質(zhì)起反應(yīng) |
1.采用符合要求的水和正確的配制方法 2.安裝浮油回收裝置，及時(shí)除去浮油 3.添加防腐劑、PH提升劑或補(bǔ)充原液 4.及時(shí)清除易發(fā)生反應(yīng)的切屑 5.換用新液 |
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有腐敗臭氣 |
1.切削液的防腐性能不良 2.漏油、切屑混入過多 3.切削液長(zhǎng)期不流動(dòng) 4.防腐管理不到位 |
1.加強(qiáng)PH值和濃度管理，保持其正常使用值 2.保持切削液清潔，不使其接觸食物、煙草等污物 3.及時(shí)除去浮油和切屑 4.定期添加防腐殺菌劑 5.長(zhǎng)期停機(jī)前適當(dāng)提高工作液的濃度和PH值，并加入防腐殺菌劑. |
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工作液發(fā)紅 |
切削液中的物質(zhì)與切屑發(fā)生反應(yīng)，生成了過量的氧化鐵 |
1.及時(shí)除去切削液中的切屑 2.添置加防銹劑、PH提升劑 |
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泡沫過多 |
1.表面活性劑量太多 2.工作液濃度太高 3.流速和管路阻力過在 |
1.添加抗泡劑 2.工作液濃度太高時(shí)適當(dāng)加水稀釋 3.降低流速和管路阻力 4.換用抗泡性能好的切削液 |
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過濾器早期堵塞、管道堵塞 |
1.切削液腐敗，分離油、脂、皂等物質(zhì)與切屑造成淤渣 2.霉菌大量繁殖 |
1.加入防霉劑 2.換用新液 |
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涂料剝落 |
切削液中的堿和表面活性劑引起 |
使用前對(duì)切削液進(jìn)行涂料適應(yīng)性試驗(yàn)，先用合格者 |
附件三：切削液環(huán)衛(wèi)性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施
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問題與現(xiàn)象 |
可能的原因 |
可能采取的解決措施 |
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操作者皮膚干燥、開裂、發(fā)疹、紅腫、嚴(yán)重時(shí)潰爛（油基、水基都可能發(fā)生） |
1.溶劑或低粘度石油制品引起皮膚脫脂 2.油基切削液引起油過敏 3.水基切削液中的堿和表面活性劑引起脫脂與刺激 |
1.選用對(duì)皮膚刺激性小的切削液 2.設(shè)置防止切削液飛濺的裝置，提高工序自動(dòng)化程序，以減少接觸切削液的機(jī)會(huì) 3.教育操作者經(jīng)常保持手、腕及工作服清潔，作業(yè)終了時(shí)必須清洗干凈并涂保護(hù)脂；使用油基切削液的涂水溶性保護(hù)脂；使用水基切削液的涂油溶性保護(hù)脂. 4.加強(qiáng)工作液管理，防止劣化和腐敗 5.對(duì)過敏體質(zhì)的操作者調(diào)換工作崗位 |
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機(jī)床周圍發(fā)臭（水基切削液） |
1.工作液腐敗 2.油盤、地面等處漏出的切削液長(zhǎng)期聚集而腐敗 |
1.添加防腐殺菌劑 2.及時(shí)清掃油盤和地面，保持環(huán)境衛(wèi)生 3.必要時(shí)更換新液 |
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機(jī)床周圍被油污染，有異味（油基切削液） |
切削油冒煙、氣化，分解生成物氣化，放出異味 |
1.設(shè)置排氣裝置 2.增大供液量，以降低切削溫度 3.換用抗油霧性能好的切削油，或改用水基切削液 |
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冒煙激烈（油基） |
1.切削油閃點(diǎn)偏低 2.切削溫度過高 |
1.設(shè)置排氣裝置 2.增大供液量，以降低切削溫度 3.換用抗油霧性能好的切削油，或改用水基切削液 |
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液霧大（油基、水基） |
噴霧供液引起 |
控制噴霧供液量，要防止不切削時(shí)也噴出 |
附件四：各類油基切削液的性能比較
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項(xiàng)目 切削液 |
純礦物油 |
減摩切削油 |
非活性型 極壓切削油 |
活性 極壓切削油 |
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|
加工性能 |
加工質(zhì)量（加工精度、表面完整性） |
△ |
○ |
○ |
◎ |
|
加工效率（可適應(yīng)的切削加工強(qiáng)度） |
× |
× |
× |
× |
|
|
刀具壽命 |
○ |
◎ |
◎ |
△ |
|
|
理化性能 |
潤(rùn)滑性 |
× |
○ |
○ |
◎ |
|
冷卻性 |
× |
× |
× |
× |
|
|
清洗性 |
× |
× |
× |
× |
|
|
抗泡性（起泡傾向與消泡能力） |
○ |
○ |
○ |
○ |
|
|
防銹性 |
○ |
○ |
○ |
○ |
|
|
腐蝕性 |
◎ |
○ |
○ |
× |
|
|
穩(wěn)定性（分層、漂浮物、沉淀情況） |
◎ |
○ |
○ |
○ |
|
|
與其化油品的相容性 |
◎ |
○ |
△ |
× |
|
|
對(duì)機(jī)床涂料的適應(yīng)性 |
○ |
○ |
○ |
○ |
|
|
切屑去除和分離 |
× |
× |
× |
× |
|
|
工作液管理難易程度 |
○ |
○ |
○ |
○ |
|
|
使用壽命（腐敗、變質(zhì)難易程度） |
○ |
○ |
○ |
○ |
|
|
廢液可處理性 |
◎ |
○ |
△ |
△ |
|
|
環(huán)衛(wèi)性能 |
皮膚及呼吸道刺激 |
× |
× |
× |
× |
|
煙霧及起火危險(xiǎn)性 |
× |
× |
× |
× |
|
|
對(duì)做作業(yè)環(huán)境的污染 |
× |
× |
× |
× |
|
|
經(jīng)濟(jì)性 |
切削液購入費(fèi) |
◎ |
○ |
△ |
△ |
|
切削液管理費(fèi) |
○ |
○ |
○ |
○ |
|
|
廢液處理費(fèi) |
◎ |
○ |
△ |
△ |
|
注：1.四類油基切削液相互比較：◎很好 ○好 △中 ×差；若相互之間差別不大，則以水基切削液為參照給以同一評(píng)價(jià)：○好 ×差
2.經(jīng)濟(jì)性項(xiàng)目?jī)H從切削液的角度考慮了購入、維護(hù)管理、廢液處理等處用，未考慮切削液性能好壞對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量、加工效率等的影響對(duì)綜合成本的貢獻(xiàn)。
附件五：各類水基切削液的性能比較
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項(xiàng)目 切削液 |
乳化切削液 |
微乳化切削液 |
合成切削液 |
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加工性能 |
加工質(zhì)量（加工精度、表面完整性） |
○ |
△ |
× |
|
加工效率（可適應(yīng)的切削加工強(qiáng)度） |
○ |
○ |
○ |
|
|
刀具壽命 |
○ |
△ |
× |
|
|
理化性能 |
潤(rùn)滑性 |
○ |
△ |
× |
|
冷卻性 |
× |
△ |
○ |
|
|
清洗性 |
× |
○ |
× |
|
|
防銹性 |
○ |
△ |
△ |
|
|
抗泡性（起泡傾向與消泡能力） |
○ |
× |
△ |
|
|
切削區(qū)的可視性（稀釋液透明性） |
× |
△ |
○ |
|
|
穩(wěn)定性（分層、漂浮物、沉淀情況） |
× |
△ |
○ |
|
|
對(duì)水質(zhì)的適應(yīng)性 |
× |
△ |
○ |
|
|
切屑去除和分離 |
× |
△ |
○ |
|
|
工作液管理難易程度 |
× |
× |
○ |
|
|
使用壽命（腐敗、變質(zhì)難易程度） |
× |
△ |
○ |
|
|
對(duì)機(jī)床涂料的適應(yīng)性 |
× |
× |
× |
|
|
廢液可處理性 |
△ |
× |
× |
|
|
環(huán)衛(wèi)性能 |
皮膚及呼吸道刺激 |
○ |
△ |
△ |
|
煙霧及起火危險(xiǎn)性 |
○ |
○ |
○ |
|
|
對(duì)做作業(yè)環(huán)境的污染 |
× |
△ |
○ |
|
|
經(jīng)濟(jì)性 |
切削液購入費(fèi) |
△ |
△ |
○ |
|
切削液管理費(fèi) |
× |
× |
○ |
|
|
廢液處理費(fèi) |
△ |
× |
× |
|
注：1.三類水基切削液相互比較： ○好 △中 ×差；若相互之間差別不大，則以油基切削液為參照給以同一評(píng)價(jià)：○好 ×差
2.經(jīng)濟(jì)性項(xiàng)目?jī)H從切削液的角度考慮了購入、維護(hù)管理、廢液處理等處用，未考慮切削液性能好壞對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量、加工效率等的影響對(duì)綜合成本的貢獻(xiàn)。
